По хронологии институт «Гипрометиз» был образован в соответствии с указанием Наркома тяжёлой промышленности СССР (Орджоникидзе С. К.) по приказу Главного управления метизной промышленности № 193 от 23 декабря 1934 года. Первоначально это была проектная контора, которая базировалась в Ленинграде на основе существовавшего тогда «Проектного бюро», размещаемого в Гостином дворе. Цель создания, определённая в приказе, пред усматривала проектирование новых и реконструкцию действующих метизных производств, а также конструирование метизного оборудования. И в 1936 году (спустя 2 года после создания) на «Гипрометиз» была возложена обязанность по координации научно-исследовательских работ, выполняемых заводами и различными НИИ для метизов, т. е. «Гипрометиз» на протяжении последующих 20 лет выполнял функции головной отраслевой научно-исследовательской организации. Как государственная проектная организация «Гипрометиз» просуществовала до 1993 года, после чего была произведена её приватизация.

За период деятельности института до приватизации по проектам «Гипрометиза» было осуществлено следующее (укрупнённо):

1.  В предвоенные годы реконструировано производство на 8 заводах и построен крупнейший цех высококачественной холоднокатаной ленты на заводе «Красная Этна» (г. Горький).
2. В годы войны в эвакуации на Урале были организованы две бригады проектировщиков института, по проектам которых возведено более 30 производственных метизных цехов!
3. После войны по чертежам «Гипрометиза» было восстановлено около 50 производственных цехов, главным образом на европейской части страны.
4. Построены новые метизные производства — Харцизский и Волгоградский сталепроволочно-канатные заводы.
5. В шестидесятых-семидесятых годах были спроектированы и построены крупнейшие в мире Орловский и Череповецкий сталепрокатные заводы с годовой производительностью до 1 млн тонн метизов каждый. Наряду с развитием производства традиционных видов метизов по проектам «Гипрометиза» были созданы новые виды продукции, не выпускавшиеся ранее в нашей стране, наиболее важные из них:

•  проволока и лента из прецизионных сплавов;
• металлокорд и бортовая латунированная проволока для шинной промышленности;
• микропроволока и микролента; • различные виды железнодорожных скреплений (болты, противоугоны, пружинные клеммы);
• стальные фасонные профили высокой точности для нужд машиностроения;
• сварочная и порошковая проволока, керамические флюсы для процессов сварки.

За время своей деятельности институт и его специалисты неоднократно (5 раз) отмечались Государственными премиями за разработку и внедрение эффективных проектов, а в 1985 году (к 50-летию) институт был награждён орденом «Знак почёта». Наряду с проектированием отечественных предприятий по проектам института были построены 10 метизных заводов за рубежом (в Югославии, Болгарии, Китае). Институт всегда возглавляли опытнейшие специалисты, но наиболее выдающимися были два директора:

— Христофор Сергеевич Шахпазов (1954-1965 гг.), который за свои заслуги в 1965 г. был назначен начальником ВПО «Союзметиз»— стал успешным руководителем всей метизной отрасли страны. В 2010 году металлургическая общественность РФ торжественно отметила его памятный 100-летний юбилей.

— Сергей Тимофеевич Супонов (1965-1993 гг.), ветеран ВОВ, опытнейший проектировщик, принесший многочисленные награды и почёт коллективу за проекты института.   

В период развития СССР, до войны и особенно после, все решения о создании таких объектов как метизные заводы (и даже крупные цехи) принимались на уровне правительства страны по представлениям Минчермета (Наркомата), чему предшествовала деятельность ряда служб и организаций. До 1934 года обоснование и подготовку материалов на организацию и развитие предприятий проводили разные организации, которым такая работа поручалась. После образования «Гипрометиза» эта работа, особенно для предприятий чёрной металлургии, как правило, поручалась институту «Гипрометиз» в виде предпроектных предложений, ТЭО, проектов или рабочих проектов с их последующим рассмотрением на каждой стадии в высшей инстанции, далее несколько примеров. В 30-е довоенные годы в стране потребовалось развить производство тракторов для нужд, главным образом, сельского хозяйства. Имеющиеся мощности для производства крепежа на разных заводах не могли обеспечить эту потребность. И в 1932 году для обеспечения Сталинградского тракторного завода был пущен в том же городе «Сталинградский метизный завод» для производства крепежа. Впоследствии этот завод стал именоваться «Завод тракторных деталей и нормалей». В это же время стал развиваться (с участием импортных фирм) завод «Красная Этна», ставший основным поставщиком крепежа для ГАЗа. Точно таким же образом возрастающее машиностроение и организация новых отраслей народного хозяйства потребовали создания и новых мощностей производства, и новых видов метизной продукции (см. выше). Например, на Орловском сталепрокатном заводе в 1961 году по проекту «Гипрометиза» намечалось создание производства крепежа (М6-М48) объёмом производства до 150 тыс. тонн. Потом проектное задание скорректировали по цеху крепежа до 100 тыс. т, однако из-за недостатка оборудования и эту мощность в проекте пришлось снижать почти на 30 %.   

Оборудование для производства метизов отличается не только большим разнообразием по видам (проволочное волочильное, прокатное, прессовое, канатное, плетельное, гибочное и др.), но и большой номенклатурой внутри каждого вида из-за различия технологических схем изготовления мелких и крупных изделий. Например, проволока выпускается из разных сталей от микронных диаметров и до 6 мм, а это во многом разные технологии, особенно отличающиеся оборудованием. Поэтому для каждого вида нужна гамма станков, автоматов, станов, это усложняло их производство для освоения и массового выпуска, что в свою очередь затрудняло принятие к разработке наших заданий.

За весь период деятельности «Гипрометиза» институт разработал сотни заданий Минстанкопрому СССР на создание нужного оборудования, участвовал в различных межотраслевых комиссиях для анализа действующих моделей и создания новых. Но существенные подвижки по выпуску отдельных образцов, в том числе для крепежа, стали появляться только в 70-80-е годы. Эти модели во многом уступали аналогичным зарубежным образцам по производительности и технологическим возможностям. В таких условиях в эти годы приходилось ставить вопрос о приобретении импортных образцов, особенно когда подобные не выпускались у нас в стране. Для крепежа, например, закупались автоматы горячего прессования заготовок гаек М20-М36 у фирмы Hatebur (Швейцария), автоматические линии для прессования специального железнодорожного крепежа (болтов, путевых шурупов) — у фирмы Kieserling, разработанные по заданиям «Гипрометиза» (для ввода мощностей в 70-х годах на Дружковском метизном заводе). Со временем наши станкостроители всё же сумели создать подобное горячевысадочное оборудование. Оно успешно было освоено заводчанами на Череповецком сталепрокатном заводе при организации производства железнодорожного крепежа в 90-х годах по проекту института, когда в период перестройки «Гипрометиз» уже был в новом статусе.

Наиболее удачным образом, Правительством после 50-х годов был решён вопрос обеспечения страны отдельными видами метизного оборудования в рамках СЭВ. В ГДР фирма SKET наряду с поставкой прокатного оборудования для металлургов, освоила массовое производство различных моделей волочильного, канатного и сеточного оборудования, что фактически обеспечило ввод и освоение новых производств (проволоки, канатов, сетки) на новых и действующих метизных заводах.

В основном для производства крепежа и ввода мощностей в 60-80-е годы использовалось отечественное оборудование (высадочные и накатные автоматы, гвоздильные автоматы, одно- и многопозиционные автоматы-­комбайны для изготовления болтов и гаек (главным образом до 16-20 мм). В эти годы Минстанкопром сумел организовать массовый выпуск такого оборудования. Однако некоторые виды прессового оборудования обычно уступали аналогичным зарубежным образцам, что во многом было причиной снижения вводимых мощностей по сравнению с проектами «Гипрометиза» (цех крепежа в Орле, гвоздильный цех на ЧСПЗ — 1965 г.). Снижение мощности этих цехов почти на 30 % произошло по причине низкой производительности отечественных крепёжных и гвоздильных автоматов. В 70-80-е годы особенно много внимания специалистам-технологам «Гипрометиза» пришлось уделить вопросам создания отечественного оборудования для производства железнодорожного крепежа (клеммных и закладных болтов, путевых шурупов, пружинных клемм). Надо отдать должное специалистам Минстанкопрома («ЦБКМ», Москва; «Прессмаш», Рязань), которые сумели создать отечественные образцы автоматов и линий для этих изделий, что во многом обеспечило большой ввод железнодорожных путей страны в этот период. К сожалению, даже при наличии у нас в стране лучшей отечественной разработки пружинной клеммы (АРС3- АРС4 автор Алексеева Е. А.,МИИЖТ,Москва) в 90-е годы на РЖД стали использовать куда худшие импортные образцы (Pandrol, Англия). По мнению специалистов путейцев, они слишком «нежные» для наших дорог, зато много дороже. Наши же клеммы успешно себя показали при переходе на них по всей Юго-Восточной железной дороге. По её заказу были разработаны техзадание и проект («Гипрометиз»), создана первая автоматическая линия («Прессмаш») и организовано производство по выпуску клемм АРС на заводе в г. Лиски (Воронежская обл.) в начале 2000-х годов.   

С самого начала своего образования «Гипрометиз» тесно контактировал с различными НИИ страны, особенно с ЦНИИЧЕРМЕТом, а с 1956 года с ВНИИМЕТИЗом после его создания. Ведь для разработки техзаданий на создание оборудования требовалось положить в его основу отработанную на практике технологию, а для этого нужно было осуществить НИР. Поэтому НИИ (ВНИИМЕТИЗ) либо выдавали эту технологию (по согласованию с институтом), либо брали срок для её создания, отработки. При создании нашей науки в состав ВНИИМЕТИЗа при его образовании вошли многие опытные специалисты, имеющие практический опыт работы в метизном производстве, что помогало им решать даже совершенно новые задачи в области технологии. Именно благодаря новым отечественным разработкам технологии (с участием ВНИИМЕТИЗа, ЦНИИЧЕРМЕТа, ИЭС им. Патона и других НИИ) было создано оборудование, разработаны проекты по организации новейших для нашей страны (а иногда и в мире) производств. Так, были введены цехи микропроволоки на Белорецком металлургическом комбинате, Волгоградском сталепроволочноканатном заводе, Электростали, цех фасонных профилей на Череповецком сталепрокатном заводе. В 50-60-е годы, например, в мире широко использовали наш опыт разработки в производстве порошковой проволоки, даже США покупали патенты на конструкцию волочильных станов «Гипрометиза» и ИЭС им. Патона.

Затронув тему истории крепежа в соответствии со спецификой журнала, редакция невольно коснулась общей истории, большой части смежных метизных производств, которые прямо или косвенно влияют на его изготовление (проволока, калибровка, термообработка и т. п.). Поэтому нужно касаться и этих историй, и так по любым метизам. Всё это невольно вынуждает при описании истории одного осуществлять это в увязке со смежниками. Конечно, всё должно базироваться на фактах и иллюстрациях. А оценка, в свою очередь, потребует более детальной проработки и большего срока по времени. Эпопея существования «Гипрометиза» как единственного специализированного государственного проектировщика в метизной подотрасли чёрной металлургии СССР на протяжении 59 лет (1934-1993 гг.), далее существовавшего и работавшего как частное проектное предприятие России ещё на протяжении 23 лет (1993-2016 гг.), в том числе с поддержкой в течение почти 15 лет старейшего института ОАО «Ленгипромез», безусловно заслуживает того, чтобы о его работе, его специалистах и достижениях были бы написаны хотя бы отдельные истории по становлению у нас в стране каждого вида метизного производства, а это позволит нашим потомкам составить общую историю как института, так и всей подотрасли.